耐磨復合板的熱壓工藝過程通常采用3段加壓的方式。

      1、擠水段

      從成型機來的耐磨鋼板坯含水率很高，有大量自在水和分離水。進入熱壓機后，在擠水段借助機械力的作用，將耐磨鋼板坯內的自在水以液態(tài)方式簡直全部掃除，此時耐磨鋼板坯內的相對含水率大約降到35左右。經過擠水，耐磨鋼板坯構造初步密實，并起到減少蒸發(fā)量、儉省熱能耗費的作用。這一階段需求較高的壓力，普通在5~7MPa。此段時間短一些為好。但熱壓板升壓速度應與耐磨鋼板坯內的排水速度相等。否則，升壓太快，水分來不及排出，會構成水壓使耐磨鋼板坯決裂。為了有利于排水，耐磨鋼板坯下外表設置金屬墊網(wǎng)，使耐磨鋼板坯內擠出的水分以從墊網(wǎng)排出為主。但升壓速度也不宜太慢，否則，不只延長熱壓周期，增加熱能耗費，還易呈現(xiàn)粘板現(xiàn)象，形成廢品。其緣由是在高溫和水的雙重作用下，木素凝結，半纖維素水解并焦糖化，構成粘板現(xiàn)象。因而，擠水段應在盡快到達工藝請求的壓力后，略停留片刻擠水，然后立刻降壓進入枯燥段。消費3~4mm的耐磨復合板時，擠水段所需時間為1.0-1.5min。

      2、枯燥段

      經過枯燥，用熱能將細胞壁內的分離水及附著在纖維外表的水膜，以氣態(tài)的方式排出。常規(guī)熱壓機是應用熱傳導原理加熱耐磨復合板坯的，而耐磨鋼板坯又屬于多孔性物質，不加接觸壓力傳熱效率很低；但壓力過大也不行，否則，耐磨鋼板坯空隙率減少，水蒸氣挪動阻力增加，同時耐磨鋼板坯芯層的水分汽化溫度是隨壓力增加而上升的，壓力過大反而延長了水分蒸發(fā)的時間。為了保證既能傳熱，又不使水蒸氣排出艱難，枯燥段單位壓力應控制在0.5~1.0MPa。在此階段溫度普通控制在130℃左右，耐磨鋼板坯相對含水率可降至4左右。

      3、塑化段

      耐磨鋼板坯在塑化段要產生一系列的物理化學反響，使得：①耐磨鋼板坯構造定型，到達產品規(guī)則的密度；②剩余的水分有助于構成氫鍵力；③耐磨鋼板坯內各化學組分產生熱解反響以及纖維外表的結殼物質重新凝結、流展構成粘合力；④防水劑（石蠟）凝結、流展在纖維外表重新散布，并固著在纖維上。為到達上述目的，需求熱量和壓力同時作用。塑化段采用的工藝參數(shù)普通為：壓力5~7MPa，溫度200℃左右。消費厚度為3—4mm的耐磨復合板時，采用上述工藝參數(shù)，整個熱壓周期為8~12min。

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